一般地设定冲压加工工序，是进行模具设计所必要的条件，包括以下内容：把握产品图样（产品形状和公差、材质、板厚和公差、表面光洁度和美观、冲压方向和毛刺高度、其他等）；预定生产量；使用压力机及附属设备；作业性，稳定性，安全性；冲压加工后的处理；基本模具构想等。本节主要阐述多工位自动冲压加工的检查相关内容，供读者在读解本书载入的模具构造图样及冲压工艺设计实例时作为参考。
1.产品图样检查项目
首先从产品设计开始，主要检查项目有：
（1）确认产品的材质、板厚、公差。
（2）是否把握产品的用途?
（3）产品形状是否具有稳定性？
（4）夹紧时产品形状是否具有稳定性？
（5）在搬送时产品形状是否具有稳定性？
（6）产品的防倒对策是否考虑？
（7）有无冲压加工后的二次加工（热处理、镀层、滚压、染黑等）？
（8）是否有必要考虑由二次加工引起的变形？
（9）是否有加工困难的形状、尺寸？
（10）可否变更产品图样的一部分？
2.工艺排样检查项目
其次工艺排样，主要检查项目有：
（1）工艺排样的设定是否充分考虑了工序的分配？
（2）各工序的加工压力是否在压力机该工位能力的80%以内？
（3）压力机工位数是否多于加工工序数？
（4）各工序模具的概略构造是否充分进行了研讨？
（5）所使用压力机的最大拉深（成形）高度？
（6）产品的翻转是否有必要？
3.压力机规格检查项目
关于压力机方面，主要检查项目有：
（1）确认使用压力机的型号。
（2）确认压力发生位置。
（3）确认压力机持有的加工能量。
（4）确认闭模高度、行程、连续行程数（SPM）。
（5）确认工作台及滑块底板的尺寸。
（6）确认工位中心与压力机中心的位置关系。
（7）确认模垫缓冲装置的位置、能力。
（8）确认顶料装置的能力和行程，滑块底板孔的尺寸。
（9）是否为移动式工作台？
（10）模具夹紧装置的位置、尺寸、能力。
（11）抬模器的位置、尺寸、能力。
（12）过载保护装置的设定压力。
（13）自动化用空气供给阀门、大小，设置数。
（14）模具冷却油装置及给油位置。
（15）误夹检出装置及数量。
（16）二维用时序图样。
（17）三维用时序图样。
（18）夹紧动作及滑块运动的时序图样。
（19）卷料、矫平送料机与压力机的相对位置？
（20）是否有落料工位？
（21）坯料的供给方式？
（22）整列送料装置及供给时机是否合适？
（23）拆垛机的形状是否良好？
（24）卷材是直列送进还是直角送进？
（25）是否为Z形落料方式？
4.夹钳关联检查项目
自动搬送装置的夹钳方面，主要检查项目有：
（1）确认搬运杆的内幅尺寸。
（2）确认夹紧行程。
（3）确认升降行程（3维）。
（4）确认搬运杆上面高度（自工作台）。
（5）确认搬运杆断面尺寸。
（6）确认产品误夹检出方式。
（7）确认限位开关（LS）的形式及设置位置。
（8）夹钳部板的安装关系是否合适？
（9）夹钳（产品检出销）与上模是否干涉？
（10）产品搬送时是否与上模干涉？
（11）夹钳与下模是否干涉？
（12）产品搬送时与下模是否干涉？
（13）搬运杆与下模是否干涉？
（14）搬运杆支承与下模是否干涉？
（15）斜楔模驱动部与夹钳是否干涉？
（16）夹钳与产品压紧销是否干涉？
（17）夹钳与模具导柱是否干涉？
注：产品自动搬送的冲压连续运转时，容易发生夹钳与上模的干涉，务必要给予特别的注意。
5.模具安装板关联检查项目
模具安装板方面，主要检查项目有：
（1）U形槽尺寸、位置与压力机规格是否一致？
（2）定位销的位置与直径是否合适？
（3）抬模器与模具承受面的位置关系是否合适？
（4）模具安装板是一体的还是分割的？
（5）包括模具安装板在内的搬运总重量？
（6）模垫缓冲装置缓冲销的退避孔是否合适？
（7）模垫缓冲装置缓冲垫板的退避是否有？
（8）闲置工位的位置、尺寸是否合适？
（9）搬运杆支承的安装位置、尺寸是否合适？
（10）吊钩的大小与位置是否合适？
6.落料模检查项目
落料模方面，主要检查项目有：
（1）坯料的供给方式？
（2）直角送料，卷材与搬运杆有无干涉？
（3）直角送料，卷材与上模有无干涉？
（4）坯料推送杆与下模的退避是否合适？
（5）冲裁落下的坯料，是否偏离压力机的工位中心？
（6）落料冲头剪切角是否必要？
（7）坯料推杆与拉深模具是否干涉？
（8）废料切除刀具是否必要？
7.拉深模检查项目
主要成形工艺模具—拉深模，主要检查项目有：
（1）坯料送料线高度的设定是否合适？
（2）推送装置送来的坯料的定位是否准确？
（3）导正销或者上模定位导向的位置、精度有无问题？
（4）冲头与凹模的空气排出是否充分？
（5）拉深润滑油（兼模具冷却油）是否充分？
（6）防皱压力是否能够调整？
（7）拉深时确保板厚+a的间隙是否有必要？
（8）垫板是否有去除附着油的装置？
（9）产品压紧销的长度是否合适？
（10）斜楔模升降装置是否考虑？
（11）送料方向角部的倒角是否合适？
（12）模垫缓冲销的尺寸、根数、配量是否合适？
（13）模垫缓冲销是否为分割式？
（14）下模内用于缓冲销的中间垫板是否必要？
（15）拉深冲头的浮动是否考虑了？
（16）单试模用销的规避孔是否有（与多工位自动兼用）？
（17）特别要注意，夹钳与拉深凹模是否会干涉？
注：（7）拉深时确保板厚+a的间隙，目的是防止制品变形，利于材料流动。
8.切边模、耳孔模检查项目
主要工艺模具—切边模、耳孔模，主要检查项目有：
（1）加工前，产品定位是否确实？
（2）废料的处理方式是否合适？
（3）废料的排出是否确实？
（4）废料的排出方法是否合适？
（5）升降装置是否有必要安装磁铁？
（6）升降装置与夹钳有否干涉的可能？
（7）脱料板是否有去除附着油的装置？
（8）脱料板的初始压力是否大于升降装置的最大压力？
（9）有无加工屑堵塞或附着的对策？
9.斜楔模、冲孔模检查项目
主要工艺模具—斜楔模、冲孔模，主要检查项目有：
（1）特别注意，斜楔模驱动部与夹钳是否干涉？
（2）斜楔模驱动部，是否有强制返回功能？
（3）升降装置与斜楔模耳孔冲头是否干涉？
（4）先行压下推杆与夹钳是否干涉？
（5）顶料缓冲垫的压力是否充分？
（6）产品到位的时机与斜楔模动作的时机是否一致？
（7）废料去除装置是否进行了淬火处理？
10.折弯模、整形模检查项目
主要成形工艺模具—折弯模、整形模，主要检查项目有：
（1）冲头和凹模周围部分的强度是否足够？
（2）支承部的强度是否足够？
（3）产品在设置，升降时是否产生变形？
（4）顶料装置的压力，行程是否合适？
（5）升降装置的压力和行程是否合适？
（6）冲模的浮动是否必要？
（7）折弯冲模是否采取了反弹对策？
（8）是否需要采用气体弹簧？
（9）给油是否必要？
（10）表面处理是否必要？
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