宝钢钢厂尾气制乙醇项目步入产业化阶段

11月30日，宝钢集团宣布，宝钢钢厂尾气制乙醇项目就此成功完成中试阶段的试验，步入产业化阶段，传统钢铁工业尾气转换成新能源原料将成为现实。宝钢钢厂尾气制乙醇项目将有望在明年上半年实施全球首个产业化项目，并将在国内钢铁企业和其他相关行业作全面推广。 宝钢金属有限公司气体营运中心总裁盛中克表示，目前宝钢工厂排放的尾气主要用来发电，这是低附加值的利用;而用“生物法”将尾气制成乙醇，附加值则比发电高3倍以上。 当天国家发改委宝钢钢厂尾气制乙醇技术鉴定评审专家组，在考察现场中试机组认为：在宝钢建成的目前国际上规模最大的钢厂尾气制乙醇中试装置，气体转化率等指标达到国际先进水平，建议根据中试结果，进行产业化示范。

　　宝钢钢厂尾气制乙醇项目由宝钢、朗泽、中科院三方合作，历时三年有余。2011年2月，宝钢金属与朗泽公司联合组建了中国首家废气再造的经营性企业——上海宝钢朗泽新能源有限公司，并实质性启动了300吨钢厂尾气制乙醇示范项目。项目设计能力300吨/年，于今年3月正式投入运行。目前，一系列关键指标已陆续实现，装置实现连续、平稳运行。 据了解，宝钢钢厂尾气制乙醇技术采用了国际最先进的微生物气体发酵技术，将钢厂生产过程中产生的高炉煤气、转炉煤气等尾气制成燃料乙醇。由于钢厂尾气深度回收利用成本高，因此目前，我国的钢厂尾气主要用于低附加值利用的发电，或者直接放散到大气中。

　　乙醇是一种新能源燃料，目前我国主要是用“粮食法”来生产。如果“生物法”制乙醇能够实现产业化，其成本将比“粮食法”便宜30%—40%。 据盛中克测算，未来，若宝钢所有工厂排放的尾气全部用来制作乙醇，预计年产量可达100万—200万吨。目前，中国的钢产量占全球钢产量的一半，若全国钢厂都推广该技术，则将为中国新能源需求作出可持续的贡献。