辊式冷弯成形与拼焊机组组合的工艺是以热轧钢带或纵剪钢带为原料，最佳生产规格范围是500*500mm——1000*1000mm，厚度是20mm以下，还可以生产500*500mm以下规格的产品，但较小规格的生产效率和生产成本略差于单焊缝的方矩形焊接钢管。
典型生产工艺可分成两个阶段：
一阶段：辊式冷弯成形阶段是将成卷的钢带在冷弯型钢机组上加工成冷弯槽钢。
开卷→钢带在开卷机上，由双锥夹紧钢带去掉打包带；
直头→伸出铲头，将钢带头引入直头机，压平钢带头部；
矫平→矫平机将钢带矫直；
刨边或铣边→用多头刨刀或铣刀将钢带边缘加工，加工坡口以保证焊接质量；
立辊导向→通过2-3组立辊，将钢带引入冷弯成形机组；
辊弯成形→通过6至8个冷弯机座和5至7个立辊机座将钢带逐渐变形成冷弯槽钢；
矫直→通过土耳其头将冷弯槽钢矫直；
锯切→通过飞锯机将冷弯槽钢切成定尺长度；
检查→被切断的冷弯槽钢径辊道送至检查台架，以量具和宏观初步检产品质量，并进行分类；
精整→将检查出的待整品进行整修；
中间产品堆桩，准备送入下一工序。
二阶段：拼焊成方矩形钢管阶段是将冷弯槽钢在拼焊机组上拼焊加工成方矩形钢管。
准备→将冷弯槽钢用行车吊运至辊道台架上开口向上；
点焊衬板筋板→将事先准备好的衬板或筋板放置槽钢内用手工电弧焊，或用气体保护自动点焊；
焊接衬板筋板→用手工电弧焊或气体保护焊机将衬板或筋板按工艺要求焊接牢固，并移动到拼焊辊台架；
第二块板焊接衬板→第二块冷弯槽钢进行衬板或筋板的点焊定位和焊接牢固；
翻转→第二块冷弯槽钢在翻转台架上翻转180度开口向下；
拼焊定位点焊→第二块冷弯槽钢用行车吊至第一块冷弯钢板上定好位置并进行点焊，可用手工电弧焊点焊，也可以用气体保护的自动点焊机组自动点焊；
翻转→将点焊完成的方矩形管移动到翻转台架转91度，再议辊道将方矩形管移至拼焊机组内；
焊接方矩形管→以自动埋弧焊机或气体保护焊机对焊缝进行满焊、如有要求也进行内焊。
翻转→将一侧焊接完成的方矩形钢管移向翻转台架翻转180度，将未焊接的焊缝移到上面位置；
焊接方矩形管→以自动埋弧焊或气体保护焊机对焊缝另一面进行满焊，如有要求也可进行内焊；
外形检查→用量具和宏观检查方矩形钢管质量；
焊缝探伤检查→用超声波或X光对焊缝进行检查，产品分类，对待整品移送至整修区；
整修→待整品进行补焊、矫正、检查、探伤、检查合格以后转入哈格品；
入库→合格品也可以按使用单位要求进行初步的防锈处理。
以上仅是典型的工艺，根据产品尺寸与要求的不同，可以对工序作必要增减。
㈡冲压折弯成形与拼焊机组组合双焊缝方矩形钢管生产工艺
生产工艺是以热轧中厚钢板为原料，最佳生产规范的范围在500*500mm——1000*1000mm，厚度是20mm以上，最厚可以达到40mm，也可以生产200*200——500*500mm厚底超过20mm冷弯型钢直缝焊管机组不能生产的规格，它适合于单件或小批量钢结构构件制造，与四块钢板拼焊的方矩形焊接而成构件，少了两条焊缝，生产效率提高，焊接质量保证，制造成本低。国内目前尚未见此种工艺方法生产的工厂，欧美、日本已有几个工厂是采用此工艺方法生产超大超厚方矩形钢管。
典型生产工艺分为二个阶段：
第一阶段：冲压折弯成形阶段是将中厚板在折弯机上冲压成冷弯槽钢。
备料→热轧中厚钢板在数控钢板氧乙炔切割平台上按产品的尺寸要求计算出钢板宽度和长度，用氧乙炔切割成规定尺寸；
铣边→用铣边机将钢板两边铣成坡口，可以在氧乙炔切割平台上用氧乙炔割焊加工坡口；
折弯→在压力折弯机上冲压弯曲变成冷弯槽钢；
检查→对冷弯槽钢外观，形状，尺寸进行检查；
分类→按初步检查结果，对产品分类，待成品进入精整工序整修；
精整→待成品进行人工整理修整。
第二阶段：拼焊成方矩形钢管阶段，基本上与前面介绍的工序相同，经过衬板或筋板的焊接，拼焊定位点焊，内焊，外焊，外观尺寸形状的检查，焊缝质量的探伤检查等工序，但是厚尺寸方矩形钢管采用于重要部位，对质量要求更为严格，如对衬板或筋板焊接质量要用超声探伤检查焊缝，内焊是必须的，外焊可要经过多头焊接以保证焊透焊牢，防止焊接变形是应十分重视的，焊接工艺的选择包括焊接电流、焊丝直径、焊接顺序都要事先充分考虑，编制合理焊接工艺方案再根据实际修整，否则发生焊接应力变形是很难纠正的。
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